一、配料误差分析

　　配料误差由称量误差和给料误差组成。称量误差是指示值与标准砝码量值之间的绝对误差（kg）。它表示配料秤的正确性与重复性（精密度）。通常将其相对值称为“动态精度”。称量误差主要由静态称量时的系统误差构成，如称重传感器和显示控制器等称重元器件的系统误差等。一般可以预知和控制。它只能在静态试验中测出，不能在动态试验或配料生产中检出。

　　给料误差是指示值与配方给定值之间的绝对误差，它可以由微机识别、比较并显示打印出来。给料误差主要反映物料与给料器特性变化和称重单元的稳定性与重复性（不变性）。给料误差主要由动态称量时的随机误差组成，与给料、外部干扰等因素有关，且是时间的函数。现在已知给料质量影响很大，其次是外部条件变化。给料误差不可能在静态检定时检出。

　　在动态称量时，称量误差与给料误差的综合就是配料误差。在“常用称量”时的相对误差（%），称为自动称量准确度。而在最大称量时的相对误差（%），通常称“动态精度”。

　　二、配料误差的控制

　　生产中经常发现微机统计的生产量与包装成品的实际生产量不符的现象。其原因主要是微机统计的是供料误差下的产量、没有包括称量误差而引起的。此外，定量包装称的误差、物料加工中的损失、含水量的变化、未计入添加液体重量等，也有一定的影响。

　　在配料误差分析时，不可忽略配料秤的称量误差，即使配料时显示误差为零，也是在存在称量误差的前提下的零误差，而非真正的零误差。只有称量误差小，配料误差才会小。但配料误差再小，也不可能等于或小于称量误差。控制称量误差是控制配料误差的基础。应通过定期“校秤”，保持配料秤良好的工作状态，才可能获得满意的配料精度。

　　减小和控制配料误差，可以从下述几方面考虑：

　　（1） 改善给料器的给料性能，减少物料的落料差，实行快、慢二次给料是行之有效的给料方式。近年使用给料器电机变频（50-10Hz）调速技术，可使配料秤的动态精度达到0.2%，甚至可以接近配料秤的“静态精度”。（2） 采用“单次（品种）称量准确度”为控制目标的微机控制软件，以提高自适应补偿功能，有效控制单品种称重的准确度。

　　（3） 采用稳定性与重复性好的并具有检定/校准证书的配料秤，提高配料系统的抗干扰能力，改善配料秤外部环境条件。

　　（4） 严格执行配料秤周期检定制度。依据使用情况，对配料秤进行使用中的检验，保持良好的技术状态。